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锂电池行业
全工艺段解决方案提供者

为机器视觉产业提供范化式的视觉检测方案

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方案概述

动力电池

随着新能源汽车的快速普及和动力电池行业规模的持续扩大，动力电池的生产标准及质量安全管控日趋严格。

江南JNSport体育登录入口基于自研算法及2D、2.5D、3D+AI多维度视觉应用技术积累，围绕电池制造全工序段的制片、电芯、模组段形成了领先的光、机、电、算.软视觉检测方案，全面覆盖锂电池全工序段，赋能锂电制造。

方壳锂电池全流程工艺视觉检测方案

极片制造工艺段

极耳纠偏&缺陷检

极耳焊印质量检测

叠片机视觉对位和复检

卷绕制片贴胶检测质量检测

1
电芯制造工艺段

热压后裸电芯外观检测

极耳尺寸测量&翻折检测&蓝胶有无

焊印质量&保护片检测

贴胶质量检测

焊印质量检测

合芯机错位的检测

包Mylar机热熔点&膜到顶盖边距离测量

包膜/胶后电芯外观检测

顶盖焊焊缝质量&翻边检测

电池肩高&极柱平行度检测

注液机胶钉定位&高度检测

密封钉焊接质量检测

包蓝膜前/后电池表面外观检测

2
模组/Pack制造工艺段

busbar焊前焊后检测

侧缝焊尺寸测量与外观检

模组外观缺陷检测

模组全尺寸测量

3

圆柱电池全流程工艺视觉检测

极片—电芯—模组段

电池入壳机内&外极耳检测检测

电池正极中心圆孔&绝缘片检测

滚槽机槽口尺寸测量

电池周边焊焊后检测

圆柱电池外观缺陷检测

电池盖帽有无&极耳位置检测

电池喷码正极外观缺陷检测

电池条码检测

客户案例

软包电池外观缺陷检测

解决方案

iSenseAl多模态2.0视觉系统+3D检测
检测项目

胶纸漏贴、贴歪、气泡、褶皱、异物；铝箔翻折、起皱、破损、坑点、凹陷、凸点、线性突起、电解液残留
检测结果

基于相位偏折的多种类型图像单一模型检测技术，专业定制化方案，可同时实现稳定检测和可视化，通过1次拍摄，能生成符合用途的多张图像，2.5D图像还可以提取高度变化的部分，稳定识别，操作简单，效率高。

0%

漏判率
≤3%

误判率
操作简单

稳定识别

锂电池包蓝膜后外观缺陷检测

解决方案

iSenseAl多模态2.0视觉系统+3D检测
检测项目

气泡、异物、褶皱；不平整、开裂、脏污、膜破
检测结果

基于相位偏折的多种类型图像单一模型检测技术，采用多种检测方式相融合，检测出气泡的直径精确度可达0.06mm，大大提高了缺陷检测精度，突破了因检测能力不足无法进一步增产的瓶颈，同时采用分时频闪检测方案，性价比更高。

0%

漏判率
≤1%

误判率
300mm/s

扫描速度
2.5S

检测时间

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